NNX-S196 Kundenspezifische Leichtmetallfelge 20 Zoll Schmiederäder Leichtmetallräder 5-Loch Auto Aluminiumräder

NNX-S196 219X9 19X12 ET 45 53 PCD 5X130 Mittelloch 71,6 2-teiliges Schmiederad (kundenspezifisch 18-24 Zoll, jedes Datum)

Aluminiumlegierung

1923 wurden erstmals im Sandgussverfahren hergestellte Aluminiumfelgen für Automobile verwendet. Nach dem Zweiten Weltkrieg wurden Aluminiumfelgen auch für normale Autos verwendet. 1958 gab es gegossene Aluminiumfelgen, und kurz darauf wurden geschmiedete Aluminiumfelgen eingeführt. 1979 führten die USA serienmäßig Aluminiumfelgen mit Bandmontage ein. 1980 begann Mercedes-Benz in Deutschland, den 240D mit Aluminiumfelgen auszurüsten. Japan ist das Land mit den meisten Aluminiumfelgen weltweit. 1973 begann die Produktion von Aluminiumfelgen in Serie; 1977 begann die Produktion von Aluminiumfelgen für Lkw und Pkw in Serie. In den letzten zehn Jahren betrug die durchschnittliche jährliche Wachstumsrate der weltweiten Produktion von Aluminiumfelgen für Autos 71,6 %. Mehrere große Automobilhersteller weltweit verfügen heute über Aluminiumfelgen.

Die Räder entsprechen der Standardkonfiguration des Fahrzeugs.
Die Produktion von Aluminiumfelgen in China begann Ende der 1980er Jahre. Mitte der 1990er Jahre erreichte der Bau einer Fabrik für Aluminiumfelgen in China seinen Höhepunkt. Von 1998 bis 2001 übertraf die Produktionskapazität für Aluminiumfelgen in China die Nachfrage der heimischen Automobilindustrie bei weitem, und die Entwicklung begann langsam. Seit 2002 entwickelt sich die chinesische Automobilindustrie rasant. Eine neue Investitionsrunde in der Aluminiumfelgenindustrie für Automobile begann.
Aluminiumfelgen bieten gegenüber Stahlfelgen folgende Vorteile: 1) Geringes Gewicht, das im Vergleich zu Stahlfelgen um 30–40 % reduziert werden kann. Bei Verwendung von 1K0-Aluminiumlegierungen verringert sich das Gewicht des Fahrzeugs normalerweise um 2,25 kg. Derzeit werden in den USA für jedes Auto mindestens 100 kg Aluminium verwendet, wodurch 225 kg eingespart werden können. Bei einer Fahrleistung von 400 km und einer Laufzeit von 10 Jahren können 6,3 Tonnen Benzin eingespart werden. Der Gewichtsverlust durch Aluminiumfelgen ist offensichtlich, wie in Tabelle 1 dargestellt: 2) Gute Stoßdämpfung und hohe Energieaufnahme verbessern Fahrleistung und Sicherheit des Fahrzeugs; die Betriebstemperatur des Reifens wird gesenkt und seine Lebensdauer verlängert; 3) Schönes Aussehen: Die Struktur der in verschiedenen Verfahren hergestellten Aluminiumfelgen kann variiert werden und erfüllt die ästhetischen Anforderungen verschiedener Benutzer.
Mit der zunehmenden Beliebtheit von ABS-Fahrzeugen werden zunehmend Aluminiumfelgen verwendet, um die Qualität nicht zur Federung gehörender Komponenten und die Belastung des Bremssystems zu reduzieren. Statistiken zufolge liegt der Anteil von Aluminiumfelgen an leichten Fahrzeugen bei etwa 0,50 %, in einigen Ländern sogar bei über 60 %. Aluminiumfelgen für Autos lassen sich grob in zwei Typen unterteilen: Vollmetallfelgen und kombinierte Felgen. Die Vollmetallfelgen können durch Gießen oder Schmieden hergestellt werden. Zu den verwendbaren Aluminiumlegierungen gehören A356.2, AC4C und H5052. Kombinierte Felgen (Dreiecks- oder Dreiecksfelgen) bestehen aus Mehrlagenplatten, deren Speichen durch Platten oder Schmieden geformt werden. Zu den verwendbaren Aluminiumlegierungen gehören 5054-0, 5052-0 und 6063-0. Aluminiumfelgen für Autos wirken sich deutlich auf das Gewicht aus. Leichtmetallfelgen sind 30–40 % leichter als herkömmliche Stahlfelgen, mittelgroße Aluminiumfelgen sind etwa 30 % leichter. Die von der CENTREIN TOURRE Company in den USA hergestellten Räder aus Vollblech (6061-Legierung) sind 50 % leichter als Stanzräder aus Stahlblech und benötigen weniger als 90 Sekunden pro Rad. Sie müssen nicht zusammengebaut werden und eignen sich für die Massenproduktion. Darüber hinaus ist die Druckfestigkeit von Aluminiumlegierungsrädern mit gleichem Außendurchmesser verbessert.